Контроль посторонних материалов на пищевом производстве — от просеивания до металлодетекции

Посторонние материалы являются одним из наиболее важных физических опасных факторов, которые предприятия пищевой промышленности должны контролировать на протяжении всего производственного процесса. Металл, стекло, древесина, пластик, камни, насекомые и другие нежелательные материалы могут попасть в продукт на различных этапах производства и привести к травмированию потребителя, загрязнению продукции, жалобам клиентов, изъятию или отзыву продукции с рынка, а также к серьезному репутационному ущербу для предприятия.

Эффективный контроль посторонних материалов не ограничивается установкой металлодетектора в конце производственной линии. Необходима комплексная профилактическая система, которая начинается с приемки сырья и продолжается на этапах хранения, переработки, упаковки и выпуска готовой продукции.

В категории AIB Operational Methods and Personnel Practices контролю посторонних материалов уделяется особое внимание. Для этого используются взаимосвязанные методы: просеивание насыпных сухих материалов, фильтрация жидких ингредиентов, магниты, металлодетекторы, рентгеновские системы и другие устройства обнаружения посторонних материалов.

Главный принцип прост: посторонний материал необходимо предотвратить, обнаружить, изолировать, исследовать и устранить до того, как он достигнет потребителя.

1. Просеивание насыпных сухих материалов — первая линия защиты

Такие насыпные сухие ингредиенты, как мука, сахар, крахмал, порошкообразные продукты, специи и другие мелкодисперсные материалы, могут содержать нежелательные частицы или насекомых. Именно поэтому просеивание перед использованием является важным профилактическим барьером в процессе производства.

Согласно требованиям AIB, все насыпные сухие материалы должны проходить через сито перед использованием. Для мелкоизмельченных сухих материалов используется более мелкая сетка, обеспечивающая эффективное удаление нежелательных частиц. Для других насыпных сухих материалов размер ячейки выбирается с учетом характеристик продукта и типа потенциальных посторонних материалов.

Однако само наличие сита еще не гарантирует эффективного контроля.

Оборудование для просеивания должно находиться в исправном состоянии. Поврежденная сетка, разрыв фильтра или неисправный элемент оборудования могут снизить эффективность процесса и даже сами стать источником постороннего материала.

Поэтому сита, сетчатые фильтры и просеивающие устройства необходимо регулярно проверять на наличие повреждений, деформаций, разрывов и других дефектов. Результаты таких проверок должны документироваться. Это позволяет предприятию подтвердить, что контроль действительно выполняется, а не существует только в виде описанной процедуры.

Особое внимание необходимо уделять материалу, оставшемуся на сите.

Ежедневная проверка сходов сита может предоставить ценную информацию о потенциальных проблемах на предыдущих этапах производства. Если обнаружен необычный посторонний материал, например фрагмент металла, пластика, резины или другой несвойственный продукту материал, недостаточно просто удалить его из процесса.

Необходимо определить его источник.

Например, обнаружение металлического фрагмента в сходах сита может свидетельствовать о повреждении или износе определенного компонента производственного оборудования. В таком случае соответствующее оборудование должно быть незамедлительно проверено.

Таким образом, просеивание становится не просто физическим барьером, а важным инструментом мониторинга процесса и анализа первопричины (Root Cause Analysis).

2. Фильтры и сита — защита жидких ингредиентов

Контроль посторонних материалов распространяется не только на сухое сырье. Жидкие ингредиенты и технологические добавки также могут содержать нежелательные частицы, особенно если они поступают на предприятие наливом через автоцистерны или закрытые системы перекачки.

Поэтому все жидкие ингредиенты, поступающие наливом, должны проходить через соответствующие приемные встроенные фильтры до попадания в производственную систему.

Размер ячейки фильтра необходимо выбирать с учетом характеристик продукта и типа посторонних материалов, которые требуется удалить. Цель заключается в обеспечении эффективной фильтрации без необоснованного ограничения потока продукта или негативного влияния на технологический процесс.

Однако наличие фильтра само по себе не является достаточным контролем.

После каждой загрузки фильтр должен очищаться и проверяться на целостность. Поврежденный, неправильно установленный или загрязненный фильтр может стать слабым местом системы и позволить посторонним материалам пройти дальше в производственный процесс.

Если фильтры и сита являются частью CIP-системы, их целостность также должна проверяться в рамках соответствующего процесса очистки. Это особенно важно для закрытых систем, в которых невозможно регулярно проводить визуальный контроль всех компонентов во время нормальной работы.

Результаты проверки фильтров должны документироваться. В записях могут отражаться состояние фильтра, обнаруженные посторонние материалы, выявленные отклонения и предпринятые корректирующие действия.

Если фильтры установлены на транспортном средстве или используются переносные фильтрационные устройства, их чистота и целостность должны проверяться до начала перекачки материала.

Это особенно важно на этапе приемки сырья. После попадания загрязненного материала внутрь предприятия управление риском становится значительно более сложным и дорогостоящим.

3. Металлодетекторы, магниты и рентгеновские системы — последний барьер

Даже при наличии эффективных профилактических мероприятий невозможно всегда полностью исключить вероятность попадания постороннего материала в продукт. Поэтому пищевые предприятия используют специальные системы обнаружения, включая металлодетекторы, магниты, рентгеновское оборудование, сита и фильтры.

Такие устройства должны размещаться в соответствующих точках производственной линии. В случае систем окончательного обнаружения их рекомендуется устанавливать в последней практически возможной точке процесса, чтобы загрязненный продукт можно было обнаружить как можно ближе к моменту выпуска.

Однако эффективность оборудования зависит от того, насколько правильно оно подобрано для конкретного продукта и процесса.

Состав продукта, содержание влаги, плотность, упаковочный материал, температура и особенности технологии могут влиять на способность оборудования обнаруживать посторонние материалы. Поэтому при выборе и настройке металлодетектора или рентгеновской системы необходимо учитывать характеристики конкретной продукции.

Металлодетекторы и рентгеновские системы должны иметь соответствующую сигнализацию и надежный механизм отбраковки. При обнаружении загрязненного продукта он должен быть автоматически или контролируемым образом направлен в защищенную зону, доступную только уполномоченному персоналу.

Отбракованный продукт нельзя просто удалить из производственного потока без дальнейшего расследования.

Каждое обнаружение дает возможность понять, что произошло.

Например, повторяющиеся металлические включения могут свидетельствовать об износе или повреждении оборудования. Регулярное обнаружение пластиковых фрагментов может указывать на разрушение компонента, инструмента или упаковочного материала.

Поэтому устройства обнаружения посторонних материалов следует рассматривать не только как последний барьер безопасности, но и как систему раннего предупреждения о потенциальных проблемах оборудования и процесса.

Если на предприятии используются магниты, необходимо регулярно проверять их силу притяжения. Любое отклонение от требований производителя или установленных внутренних спецификаций должно быть расследовано и устранено.

4. Верификация, документация и корректирующие действия

Наличие металлодетектора или другого устройства обнаружения не означает автоматически, что контроль является эффективным.

Металлодетекторы, рентгеновские системы, магниты, фильтры и сита требуют регулярных проверок, испытаний, мониторинга и верификации.

На предприятии должны существовать четкие процедуры, определяющие порядок эксплуатации каждого устройства, частоту проверок, используемые тестовые образцы, ответственных сотрудников и действия при неудовлетворительном результате проверки.

Все результаты должны документироваться по требованиям системы ХАССП.

Если металлодетектор или рентгеновская система не проходит установленный тест, необходимо немедленно принять меры. Затронутая продукция должна быть изолирована и помещена на карантин, после чего необходимо определить, какая продукция была произведена с момента последней приемлемой проверки оборудования.

В зависимости от ситуации такая продукция может потребовать повторного просеивания, повторного тестирования, дополнительного расследования или других корректирующих действий, предусмотренных процедурой предприятия.

Большое значение имеет обучение персонала.

Оператор должен понимать не только, как провести тест металлодетектора, но и зачем он проводится и какие действия необходимо предпринять при обнаружении отклонения.

Каждый случай обнаружения постороннего материала также должен рассматриваться как возможность для улучшения процесса.

Если регулярно обнаруживаются пластиковые фрагменты, необходимо определить их источник. Если повторно обнаруживаются металлические частицы, следует проверить оборудование на наличие износа. Если на сите постоянно обнаруживается определенный тип материала, необходимо оценить качество сырья, поставщика или предыдущие этапы процесса.

Именно здесь особое значение приобретают корректирующие действия и анализ первопричины.

Цель заключается не просто в удалении уже обнаруженного постороннего материала.

Цель — предотвратить повторное возникновение проблемы.

Заключение

Контроль посторонних материалов на пищевом предприятии не зависит от одного устройства. Это комплексная система взаимосвязанных профилактических и обнаруживающих мероприятий.

Просеивание насыпных сухих материалов, фильтрация жидких ингредиентов, использование магнитов, металлодетекторов и рентгеновских систем, регулярные инспекции, верификация оборудования, ведение записей и эффективные корректирующие действия совместно обеспечивают контроль физических опасных факторов.

Однако наиболее важным моментом является то, что предприятие делает после обнаружения постороннего материала.

Удаление загрязнения решает непосредственную проблему, но только определение его источника и устранение первопричины позволяет предотвратить повторение.

Подход AIB показывает, что эффективный контроль физических опасных факторов начинается с профилактики и продолжается посредством мониторинга, верификации, расследования и постоянного совершенствования.

Безопасный продукт — это не просто продукт, в котором не обнаружили посторонний материал. Это продукт, произведенный в рамках системы, которая изначально разработана таким образом, чтобы минимизировать вероятность попадания посторонних материалов в продукцию, которая предостерегает от отзыва продуктов.